In Oegstgeest staat sinds negen maanden een nieuwe fabriek van Airbus Defense and Space Netherlands. Hier wordt gewerkt aan de nieuwe Ariane 6 raketten van ESA. Dit type raket zal vanaf 2020 vanuit Frans-Guyana worden gelanceerd om satellieten naar de ruimte te schieten. Airbus DS NL maakt er de enorme frames waarin de motoren komen te zitten. De motorframes van de onderste rakettrap meten 5.4 bij 5.1 meter en behuizen de Vulcain motor die bij lift-off zo een 138 ton stuwkracht levert. Het brengt de raket in tien minuten tot een hoogte van 160 km. Op 21 november 2018 heeft minister-president Mark Rutte officieel de nieuwe productiefaciliteit van Airbus DS NL in Oegstgeest geopend. Het complex telt 5.000 vierkante meter en voorziet Airbus in de ontwikkeling en testprogramma van de motorframes voor de onderste en bovenste brandstoftrap van de Ariane 6. Frank Meiboom, directeur programma’s en innovatie bij Airbus DS NL gaf recent uitleg over de nieuwe faciliteit.
Vega C en Ariane 6 raket credits; ESA
“Zonder onze technologie komt de Ariane 6 niet van de grond,’ aldus Meiboom, in het interview aan Elsevier weekblad. Hij vertelt; “De Ariane 6-raket is 62 meter hoog, de onderste 5 zijn van Airbus DS NL. Hier bovenop zitten de brandstoftanks, dan komt de volgende trap met ons tweede frame, en dan pas de nuttige lading. In de fabriek is de opstartfase afgesloten, in februari werd het eerste grote frame afgeleverd. Dit jaar volgen er nog twee en dan gaat de productie omhoog. In 2020 is de eerste lancering en daarna wordt ingesteld op tien lanceringen per jaar.
Motorframe Ariane 6 credits; Airbus DS NL via Technisch Weekblad
Aangezien men twee frames per Ariane 6 bouwt, voor de onderste en bovenste rakettrap, en er ook nog een tussentrap geproduceerd wordt voor de kleinere Vega C raket, rekent men tegen die tijd, vanaf 2020, op het leveren van 25 stuks per jaar. Vanaf 2020 moet het verder gestroomlijnd gaan. Ook toeleveranciers zullen in de hallen (te Oegstgeest) gehuisvest gaan worden, zij gaan de grote aluminium platen frezen in bruikbare vormen. De panelen van de frames worden uit één blok gefreesd. Dat is een uiterst nauwkeurig werkje. Op elke 5 meter mag slechts enkele millimeters afwijking zitten. De grotere panelen glijden via een monorail door de fabriek. Grote assemblagemallen integreren de delen tot een geheel motorframe. De mallen worden verplaatst op luchtkussens. De mallen kun je doordat ze zo a.h.w. ‘zweven’ met een duwtje van je vinger voortbewegen. De bodemring van Airbus DS NL, de ring aan de onderkant, is essentieel voor de raket. Daar zitten complexe verbindingen is, om de enorme krachten van de motor om te zetten in de beweging omhoog. Airbus’ kruisstructuur in het onderste motorframe wordt ook zeer zwaar belast, daar duwt de hoofdmotor tegenaan.
Verder wordt geïnnoveerd door te werken met augmented reality. De medewerkers krijgen een slimme bril op, een soort Google glass, een werkinstructie volgt op hun bril als ze naar een product kijken. Daardoor kan men met slechts met 15 mensen alle activiteiten uitvoeren. De locatie van de fabriek ligt aan het water. Het motorframe voor de Ariane 6 is te groot voor over de weg, het wordt nu via binnenwateren naar Rotterdam vervoert. Per drie gaan ze per schip naar ArianeGroup in het Franse Les Mureaux. De kleinere structuren voor de bovenste rakettrap gaan naar Bremen. Vanaf Bremen en Les Mureaux worden ze naar het Europese lanceerplatform Kourou in Frans-Guyana gebracht waar de laatse assemblage gedaan wordt.” Bronnen; Elsevier / Airbus Defensie and Space / Metaalnieuws
Speak Your Mind